Как сэкономить расходные материалы для плазменной резки

Один из лучших способов поддержания работоспособности станка плазменной резки - распознать, когда необходимо заменить расходные материалы. Большинство компаний, использующих оборудование для плазменной резки, считают, что их операторы хорошо справляется с заменой расходных материалов. Они уверены, что операторы получают максимальную отдачу от оборудования, оптимизируя работу без снижения качества.

Хотя эти компании, вероятно, имеют все основания верить в свой коллектив они также могут захотеть проверить ящик с использованными расходными материалами. Вот где истина очевидна: Иногда у людей просто есть плохие привычки.

Примером может быть оператор машины плазменной резки, меняющий расходные материалы перед новым заданием, потому что он не хочет, чтобы расходные материалы износились в процессе резки. Такая замена расходных материалов может произойти, даже если электрод, сопло и защитный экран еще пригодны для использования.

Некоторые другие операторы клянутся, что могут отслеживать срок службы расходных материалов по звуку. Они считают, что если частота звука резко не меняется, то все в порядке. К сожалению, человеческое ухо не является точным измерительным инструментом. К тому времени, когда опытный оператор считает, что он услышал что-то, что указывает на необходимость замены расходных материалов, плазмотрон уже может плохо разрезать несколько деталей, что может привести к необходимости их утилизации.

Современное программное обеспечение CAM сделало так, что операторы с любым уровнем опыта могут в нужное время произвести замену расходных материалов при плазменной резке. Программное обеспечение отслеживает запуск/остановку и расстояние резки, использует эти данные для определения износа резака и уведомляет оператора, когда расходные материалы начинают превышать свои пределы. Таким образом, ответственность не ложится исключительно на плечи операторов станков.

В наши дни оператор машины плазменной резки, имеет возможность знать множество деталей о предстоящей работе. Он может начать день с просмотра списка заданий, просмотра карты раскроя и внесения необходимых корректировок.

У многих операторов нет такой роскоши, как сосредоточиться на одном станке в течение всей смены. У них есть обязанности в других местах. Поэтому важно, чтобы оператор мог регулировать последовательность выполнения работы.

Работа на самых современных машинах для резки листов металла дает оператору возможность видеть, в каких картах раскроя используются одни и те же расходные материалы, что позволяет ему объединить их в задание, которое можно оставить работать без присмотра на заданное время. Эта функция контроля также дает ему информацию о сроке службы расходных материалов. Потребуется ли замена расходных материалов во время работы без присмотра? Если определенные расходные материалы необходимо заменить в середине необслуживаемого цикла, как оператору отрегулировать последовательность действий, чтобы получить как можно больше необслуживаемых операций без ущерба для производительности плазменной резки?

Современная система управления предоставляет оператору всю необходимую информацию для поддержания качества продукции и производительности, а также для получения максимальной отдачи от расходных материалов для плазменной резки.

Для тех, кто работал на плазменных станках, не секрет, что для работы с материалами разной толщины требуются разные резаки. Толстые листы металла требуют высокой силы тока и других расходных материалов, чем те, которые необходимы для резки тонких листов.

Во времена до появления современных систем управления операторы полагались на диаграммы резки, предоставляемые производителем источника плазменной энергии, чтобы выбрать расходные материалы, подходящие для конкретной работы. Сегодня эта информация включена в программное обеспечение машины.

Но параметры, используемые для управления процессом плазменной резки, выходят за рамки простой толщины листа и типа материала. Операторы могут выбрать оптимальные параметры резки для достижения наивысшего качества кромки или некоторой вариации, при которой общее качество резки соизмеряется со скоростью резки.

Правда заключается в том, что некоторые цеха не особо заботятся о качестве кромок деталей, полученных плазменной резкой. В этом случае компания по изготовлению металлоконструкций, вероятно, сосредоточится на оптимизации процесса резки, чтобы соблюсти или превзойти сроки поставки. Для тех цехов, которые больше заинтересованы в качестве кромок, процесс плазменной резки может быть скорректирован для достижения таких оптимальных результатов.

Именно здесь программное обеспечение для раскроя станка указывает оператору правильное направление. К тому моменту, когда он получает задание, для него уже определена правильная сила тока источника питания и соответствующие расходные материалы. Это помогает оператору сделать правильный выбор и предотвратить нежелательные ошибки.

Процесс предварительной резки, когда резак касается верхней части поверхности материала, гарантирует, что машина плазменной резки поддерживает оптимальное расстояние между материалом и нижней частью резака. Но на этом измерения не заканчиваются.

После первоначального прожога и начала процесса резки современное оборудование для плазменной резки измеряет напряжение дуги (измеряя напряжение дуги, можно определить длину дуги от электрода до пластины). Этот контроль осуществляется в течение всего срока службы электрода, обеспечивая, чтобы резак оставался на одной и той же высоте реза даже при износе электрода и уменьшении длины гафниевого эмиттера внутри него, а также при изменении расстояния между резаком и материалом из-за отклонений высоты листа.

Этот контроль высоты важен, поскольку плазменная дуга сужается на концах, подобно пламени свечи. Для достижения наилучшего качества резки и срока службы расходных материалов с листом должна соприкасаться серединная часть дуги.

В прошлом, когда гафниевый эмиттер внутри электрода стирался, резак мог приближаться к материалу для поддержания дуги, даже если она становилась более нестабильной. Отсутствие устойчивой дуги, в результате, могло повлиять на прожигающие и вводные резы.

Поддерживая устойчивую дугу и правильную высоту резки, плазменный резак способен обеспечить чистый прожиг, отсутствие пульсаций во время последующего процесса резки, поскольку серединная часть дуги будет поддерживать контакт с заготовкой. Расходные материалы также прослужат дольше.

Датчики в источнике питания помогут производителям металлоконструкций избежать головной боли, связанной с недолговечностью расходных материалов и даже с перегоранием резака.

Сегодняшние технологии могут почувствовать начало катастрофического перегорания электродов. Когда датчики замечают резкие изменения тока и неустойчивое напряжение дуги, система управления сразу же отключает систему. Это предотвращает выход резака из строя и позволяет избежать длительного простоя, связанного с очисткой.

Датчики также используются для предотвращения значительной нагрузки на расходные материалы, когда плазменная резка заканчивается неконтролируемым образом, например, когда процесс плазменной резки продолжается даже после выхода резака из разреза на краю материала. Это растягивает дугу, которая стремится сохранить соединение с металлом, и создает большую нагрузку на расходные материалы резака.

В этом случае датчики замечают резкое увеличение напряжения дуги, поскольку дуга растягивается, чтобы сохранить контакт с металлом. Датчики правильно определяют, что дуга вот-вот прервется, и инициируют контролируемое снижение тока. Такой тип контролируемого отключения дает гафнию внутри электрода время, необходимое для восстановления, что приводит к значительному увеличению срока службы расходных материалов.

Те операторы станков, которые занимались циклами замены расходных материалов до появления современных систем управления, вероятно, внимательно следили за одним ключевым показателем производительности. Это могло быть количество прожогов или сантиметров отрезанного материала. (Эти показатели до сих пор используются программным обеспечением для определения износа расходных материалов!) Независимо от того, что это было, оператор знал, что ему нужно отслеживать, чтобы плазменная горелка резала так, как нужно.

Появление современных систем управления формализовало отслеживание износа расходных материалов, сняв часть ответственности с плеч операторов, но сама машина не может заменить расходные материалы. Операторы по-прежнему должны быть задействованы.

Именно поэтому сочетание оператора и передовых средств управления в системах плазменной резки является таким мощным. Например, программное обеспечение машины может рассчитать, где необходимо заменить расходный материал; затем машина может сообщить оператору, когда он должен быть у машины, чтобы произвести замену. Работая в унисон, система плазменной резки и оператор могут обеспечить максимальное время безотказной работы машины и высококачественные результаты резки.

Но жизнь на предприятии по производству металлоконструкций постоянно сопровождается изменениями, а это значит, что и люди, и оборудование должны быть гибкими. Если срочная работа прерывает производственный график, это изменение повлияет не только на сроки выполнения последующих работ, но и на срок службы расходных материалов.

Советуем вам прочитать статьи опубликованные в нашем блоге ранее: «‎Как работает плазменная резка? Преимущества и недостатки» и «‎Как обрабатывать алюминий: Все, что вам нужно знать! [часть 1 из 2]».

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!