Всё что вы должны знать об электромеханических цилиндрах

Узнайте больше о подходящей замене традиционных гидравлических или пневматических цилиндров со штоком. Когда речь идет об изготовлении металлических изделий, применение электромеханических цилиндров весьма разнообразно, включая прессование, штамповку, обжим, гибку, клепку, глубокую вытяжку, формовку, сварку и многое другое.

Для таких производственных задач, как формовка и клепка, электромеханические цилиндры представляют новые возможности, особенно при больших нагрузках и усилиях. Глубокое понимание новых разработок в технологии электромеханических цилиндров может помочь улучшить работу станка и повысить производительность.

Электромеханический цилиндр - это предварительно спроектированный, компактный, винтовой, штоковый привод. Штоковые цилиндры предназначены для толкания и вытягивания механических элементов более сложной системы, например, для вытягивания материала с целью изменения его формы, функции или сборки.

В отличие от традиционных гидравлических или пневматических штоковых цилиндров, электромеханические цилиндры разработаны как более безопасное, тихое и чистое решение, требующее энергии только по необходимости, а не постоянной мощности. Для преобразования вращательного движения от электродвигателя в линейное движение выдвижения или втягивания штока поршня в нем используется узел шарико-винтовой пары с низким коэффициентом трения или высокомощная ролико-винтовая передача. С помощью прецизионных шарико- или ролико-винтовых пар конструкторы машин и технические специалисты могут выполнять требования к позиционированию с точностью, измеряемой микронами. Для каких целей могут использоваться электромеханические цилиндры в металлообработке?

Исторически сложилось так, что когда требовалось наименьшее необходимое усилие, можно было использовать пневматический привод. Традиционная пневматика должна иметь воздушные компрессоры и водопровод для подачи воздуха, необходимого для выполнения задач привода. В некоторых случаях это может сработать, но при работе с пневматическим цилиндром обычно ограничиваются двумя положениями: полностью выдвинутым или полностью втянутым.

При более высоких требованиях к силе или необходимости использования нескольких положений гидравлика традиционно является лучшим решением для изготовления металлоконструкций. Гидравлика способна выдерживать экстремальные усилия, но у нее есть недостаток, связанный с утечками жидкости и разрывами шлангов высокого давления.

Когда требования попадают в диапазон силы электромеханического цилиндра, производители металлоконструкций имеют возможность сэкономить деньги на энергозатратах и снизить углеродный след, избегая при этом угрозы безопасности и проблем с чистотой. Кроме того, электромеханические цилиндры позволяют производителю гибко менять положение различных инструментов и приспособлений для производства различных деталей на одном и том же станке.

Электромеханические цилиндры, также известные как электромеханические приводы, были впервые представлены в индустрии автоматизации в 1960-х годах. С тех пор технология прошла долгий путь: от самой конструкции привода до датчиков, двигателей и приводов, и даже охлаждения механической системы.

Из-за вращательного движения винтового узла современные электромеханические цилиндры требуют предотвращения вращения шариковой или роликовой гайки для преобразования вращательного движения в линейное. Теперь функция предотвращения вращения встроена в привод, поэтому приложение крутящего момента к соединительным компонентам больше не требуется. Соединительные компоненты и технология монтажа практически не изменились, но теперь в них можно интегрировать другие аксессуары, такие как датчики силы или внешние направляющие. В электромеханических цилиндрах также могут быть применены датчики положения и датчики магнитного поля.

Двигатели и приводы также эволюционировали. Сегодня они имеют более высокую выходную мощность, более ориентированы на безопасность, оснащены датчиками абсолютных значений для позиционной обратной связи.

Механические элементы шарико-винтовой или ролико-винтовой передачи создают тепловыделение из-за трения. Тепло может вызвать расширение стали, что приводит к повышенному износу тел качения узла гайки и шпинделя. Когда это происходит, производитель должен запланировать периоды охлаждения или убедиться, что для данной системы был выбран электромеханический цилиндр увеличенного размера, чтобы он мог прослужить желаемый срок службы. Для борьбы с этой проблемой разработаны герметичные блоки, в которых механические компоненты винта погружаются в масляную ванну для отвода тепла, а также сверление шпинделей для обеспечения водяного охлаждения при самых высоких требованиях к мощности. Эта функция водяного охлаждения является новой и может быть найдена на недавно представленных высокомощных приводах.

Если компания меняет традиционную пневматику и гидравлику, она должна знать, какое усилие необходимо для конкретного применения, а не то, на что способна текущая система. Определение значений на основе максимальных возможностей существующей системы может иметь негативные последствия для нового электромеханического цилиндра, двигателя и привода.

Наконец, качество должно быть главным приоритетом при выборе электромеханического решения. Это позволит компаниям сэкономить время и деньги в долгосрочной перспективе.

Советуем вам прочитать статьи опубликованные в нашем блоге ранее: «‎Область применения и интересные факты о меди»‎ и «‎Как резать лазером медь и другие светоотражающие металлы?»‎.

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!