Кофейный столик из нержавеющей стали своими руками [чертежи прилагаются]

Этот проект отличается от того, что я обычно строю. Один из моих зрителей спросил меня о мебели необычной формы и дизайна и попросил рассказать, как он сам мог бы построить такую вещь. Так и появилась идея этого проекта. Обычно для изготовления такой мебели используются более толстые материалы, о чем я знал, но мне захотелось попробовать сделать этот проект из листа нержавеющей стали. Мне очень нравится этот материал, но создание такого проекта - определенно сложная задача. Это также был мой первый проект с использованием TIG сварки. Я, конечно, немного потренировался на обрезках металла, а затем перешел к этому проекту. Работать с нержавейкой сложно, потому что она сильно деформируется, и еще более проблематичным для меня является то, что я использую тонкий лист 18-го калибра (толщиной 1,10 мм). Опыт, который я получил в этом проекте, определенно будет использован в будущем для множества построек. Есть несколько углов, где я допустил небольшие ошибки, но это, безусловно, поправимо. Мой первоначальный план был сделать боковые части из стали, а верхнюю часть из другого материала, но мой брат предложил оставить тот же материал, я пошел этим путем и был очень рад, что использовал только нержавеющую сталь. Если вы беспокоитесь о прочности конструкции, то она легко выдерживает мой вес в 114 кг, и я думаю, что этого более чем достаточно для стола, сделанного только из нержавеющей стали.

Для этой сборки я использую нержавеющую сталь 18 калибра 304. Отделка стали - матовая. Я выбрал матовую отделку, потому что она немного дешевле глянцевой. Лист имеет размеры 4 фута X 8 футов, и во время сборки остался огромный кусок листа, который я использовал для своей скульптуры.

Для работы необходимы следующие инструменты:

• Сварочный аппарат;
• Угловая шлифовальная машина;
• Шлифовальный круг;
• Отрезной круг по металлу;
• Столярный комбинированный угольник;
• Лепестковый круг;
• Клей-спрей;
• Заклепочник для гаек.

Дизайн - не самая сложная часть этой сборки. План состоит в том, чтобы сделать конструкцию, для которой будет достаточно одного листа металла. Так как материал дорогостоящий, я решил не тратить его на вырезание рисунка. Теперь о внутреннем дизайне, вы можете сделать его настолько сложным, насколько захотите, но я сделал его простым, потому что мне приходится делать это с помощью угловой шлифовальной машинки, а ею трудно работать в очень узких участках. Мой план всегда состоял в том, чтобы продемонстрировать аудитории, что вы можете сделать без ЧПУ станка, хотя с помощью оптоволоконного лазерного станка вы можете получить гораздо более сложный узор и поднять свои способности и качество изделий на совершенно новый уровень. Теперь вам нужно знать одну вещь: усложнение конструкции добавляет количество сварных швов, а сварные швы увеличивают тепло поступающее в изделие, что может привести к искривлению поверхности.

На первый взгляд, это может показаться легким проектом, но, поверьте, небольшой перегрев приведет к тому, что вы получите абстрактное произведение искусства, а не предмет мебели. Теперь, что касается дизайна, вам необходимо разработать его таким образом, чтобы получить точные размеры. Так, для 20-дюймового квадратного стола, если с одной стороны он будет короче на 1⁄8 дюйма, это не будет большой проблемой. Но более того, это полностью изменит дизайн стола. Теперь в этой конкретной конструкции после вырезания средней эллиптической формы я посчитал те материалы, которые будут использоваться для утолщения листа, а это полоски того же материала шириной 11⁄2 дюйма. Старайтесь использовать органичные формы, а не прямые линии, многое зависит от вашего вкуса, но органичные формы делают вещь более живой.

Конечным выводом в части дизайна является создание формы, с которой легко работать, поскольку для утолщения стола вам также нужно добавить полоски по бокам, а наличие сложных форм увеличивает вашу работу в этих сценариях.

Когда дизайн готов, я сохраняю его в формате DXF и делаю распечатку. Я распечатал его на 6 листах формата А4. После того, как шаблон соединен скотчем, он готов к наклеиванию на материал. Я использую аэрозольный клей, но, честно говоря, он мне не нравится, потому что очень трудно удалить с него бумагу после завершения работы, но есть и положительный момент - он не отслаивается по сравнению с клеем для дерева. Сначала я распыляю клей на половину стороны, затем кладу шаблон и осторожно выдавливаю из-под него воздух.

Как только шаблон приклеен, я начинаю процесс резки. Сначала я планировал вырезать один квадратный кусок, чтобы облегчить и упростить работу. Я использую угловую шлифовальную машину, чтобы вырезать область, на которую приклеен шаблон. После резки зачищаю края и довожу материал до точных размеров шаблона. Теперь мастер-шаблон готов, и на его основе я собираюсь вырезать еще 5. Два из них не имели эллипса внутри и будут использованы для столешницы. После того как все листы отрезаны, я начинаю работу по уточнению границ и созданию галтелей.

После этого с помощью угловой шлифовальной машины я начинаю процесс резки эллипса. В процессе работы я использую два инструмента - угловую шлифовальную машину и лобзик. Я обнаружил, что если начать начальную резку угловой шлифовальной машиной, то потом будет легко закончить эту изогнутую форму лобзиком, но если вы можете держать руку в стабильном положении, то, думаю, угловая шлифовальная машина вам подойдет.

После вырезания внутренних и внешних линий с помощью напильника и угловой шлифовальной машины я делаю линии ровными. Срезы угловой шлифовальной машиной не получаются такими четкими. Единственное, о чем вам нужно позаботиться, - если ваши детали имеют законченную форму с одной из сторон, убедитесь, что окончательное формирование необходимо выполнить, держа детали в зеркальном положении, чтобы они получились точным отображением друг друга. Лучше скрепить детали вместе, а затем продолжить работу.

Нарезка полос - это определенно сложная задача для меня, и проблема в том, что мне нужно сделать максимально прямой рез. Для этого я использую приспособление для резки, которое я часто использовал для своих проектов по деревообработке. Эта штука действительно не сработала так, как я ожидал, потому что для ее правильного использования мне нужна циркулярная пила с режущим диском по металлу, которого у меня в данный момент нет, поэтому я начертил линию с помощью столярного комбинированного угольника, а затем резал от руки, но старался держать себя за линиями, которые я отметил. Но, честно говоря, я не доверял этому методу. Вместо этого попробуйте воспользоваться циркулярной пилой с режущим диском по металлу, это даст вам гораздо лучший результат.

Первым делом нужно сварить детали вместе. Перед началом сварки я приготовил кусок алюминиевого блока в качестве теплоотвода и кучу зажимов. Для сварки я использую аппарат TIG, без него было бы трудно получить хорошие результаты без деформаций. Поэтому я начал с прихватки внешней границы полосы. Выполнить начальную прихватку очень легко по сравнению с тем, когда приходится сваривать второй лист. На этом этапе я поддерживал ток, вдвое превышающий сварочный. Обычно для сварки TIG формула составляет 40 ампер на 1 мм в случае нержавеющей стали. Для прихваточной сварки я использую 80 ампер. Таким образом, при быстром разряде происходит плавление. Преимущество в том, что меньше времени будет потрачено, меньше будет деформаций и алюминий быстрее охлаждает материал. Та же процедура была проведена и для внутренних сторон. Лучше удалить пластик и очистить поверхность ацетоном, чтобы получить гораздо более чистый сварной шов.

После того как одна сторона прихвачена, наступает время для второй стороны (обратной). Теперь без полосы лист не имеет прочности, и его трудно удержать на месте. Поэтому я поместил несколько струбцин на края, чтобы предотвратить падение листа внутрь, и благодаря этому сварка стала намного легче. Есть несколько мест, где материал упал внутрь, поэтому мне пришлось использовать плоскую отвертку, чтобы вытащить его, а затем сделать прихватку.

Совет: Во время сварки второго листа будет хорошо, если вы приварите что-нибудь внутри, чтобы укрепить материал. Приваривание вертикальных элементов в нескольких местах сделает работу намного проще и безопаснее. Хотя во время моей работы я не сталкивался с подобными проблемами, человек, который не работал с нержавеющей сталью обязательно столкнется с ними.

Выполнить полный сварной шов несложно, но при работе с нержавеющей сталью необходимо запастись терпением. Нержавеющая сталь имеет очень низкую теплопроводность, что затрудняет работу с ней, если она нагревается на определенном участке. Для борьбы с этим полезно переворачивать деталь и менять места сварки. Обязательно дайте материалу время, чтобы остыть как следует. Было бы здорово использовать алюминиевые радиаторы везде, где это возможно, потому что они очень быстро отводят тепло от стали и делают материал идеальным для работы.

В этом проекте я очень полагался на импульсную сварку, и она действительно облегчает работу, но это не значит, что если ваш аппарат не имеет этой функции, то вы не сможете это сделать. Помните, что тепло - враг нержавеющей стали, и сохранение температуры во время работы означает, что вы очень близки к тому, чтобы получить конечный продукт, который вы планировали.

После завершения сварочных работ настало время для обработки и отделки. Так как во время этой сборки я не слишком часто использовал присадочный металл, за исключением области, где появились некоторые отверстия, то шлифовальных работ было не так много. Я начал с лепесткового диска с зернистостью 120, а затем перешел на круги для настольной шлифовальной машины, которые установил на сверлильный станок. При сохранении рисунка царапин в одном направлении, вы можете получить матовый вид отделки.

Если подробнее изучить матовое покрытие, то оно также бывает разных типов. В моем случае финишная обработка была произведена с помощью дисков с зернистость 120, затем я использовал шлифовальный круг Scotch Brite с зернистостью 120. Обычно обработка начинается с зернистости 60. Но если я вам посоветую, то попробуйте использовать круги, которые специально выпускаются для матовой обработки. По сравнению с глянцевой отделкой матовую отделку сделать намного проще.

Вы также можете посмотреть данное видео, если хотите узнать о различных типах матовой обработки.

После завершения отделки я начинаю работу по соединению деталей вместе. Сначала я отметил линию раздела на эллипсе, то же самое было сделано и на квадратной детали. После этого я совместил эти линии и прихватил их сваркой. После этого я аккуратно перевернул деталь и прихватил ее с обратной стороны, повторив процесс еще раз для другой детали.

Я хотел получить плавающую конструкцию, поэтому я отрезал несколько круглых труб длиной 1 дюйм 11⁄2 дюйма и использовал их для поднятия столешницы. Я отметил 4 места, а затем приварил детали к столешнице. При этом я следил за тем, чтобы трубы оставались прямыми, поэтому я постоянно проверял их с помощью столярного угольника. Когда эти элементы были приварены к столешнице, я сварил их с нижней частью, расположив по центру.

После завершения сварочных работ я сделал последний проход шлифовальным кругом Scotch Brite. Для создания ножек я использовал акрил, разрезал его на квадратные секции, а затем просверлил и зенковал отверстия. Поскольку это листовой металл и резьба не будет держаться, я решил использовать заклепочник для гаек. С его помощью я установил резьбовые вставки и прикрепил ножки к нижней части стола.

В целом мне очень нравится, как получился этот стол. Вначале это была просто идея и надежда, в которой я не был уверен, получится ли построить или нет, но я думаю, что все прошло очень хорошо, за исключением нескольких мелких недочетов здесь и там. Я думаю, если вы хотите построить такой столик самостоятельно, тогда я определенно рекомендую вам обратить внимание на мои советы, которые я упомянул.

Советуем вам прочитать статьи опубликованные в нашем блоге ранее: «‎Миниатюрный фрезерный станок своими руками - супер надежный и точный [чертежи прилагаются]»‎ и «‎Токарный станок напечатанный на 3D-принтере! [Чертежи прилагаются]

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!