Токарный станок напечатанный на 3D-принтере! [Чертежи прилагаются]

Я студент второго курса средней школы, который активно участвует в FTC Robotics, представляя команды Shark Beta Team и FatherBoards Team. Цель нашей команды по робототехнике - научиться как можно большему перед окончанием школы и поступлением в колледж. Одним из важнейших навыков, которому хотели научиться все члены нашей команды, было умение вручную обрабатывать детали самостоятельно, а не посылать их кому-то другому, кто будет обрабатывать их за нас. Вот тут-то и возникла идея построить свой собственный токарный станок по металлу. Поскольку наша школа не хотела покупать полноразмерный токарный станок или, тем более, позволять ученикам работать на нем, единственным вариантом было построить миниатюрный станок самостоятельно. Основной проблемой этого проекта было то, что поскольку все наши средства идут на программу робототехники и закупку деталей, токарный станок пришлось строить из имеющихся в нашей лаборатории деталей, либо детали нужно было изготавливать самим (именно здесь и возникла идея 3D-печати самого станка. Еще одной важной проблемой этого проекта было то, что токарный станок должен быть относительно точным и аккуратным, чтобы конечные детали можно было использовать в наших роботах. Это были основные проблемы, с которыми я столкнулся, и я считаю, что я проделал относительно хорошую работу по их решению. Если вы решите собрать этот станок по моим чертежам, вы увидите, насколько он точен и аккуратен, несмотря на то, что некоторые его части напечатаны на 3D-принтере. Итак, приступим к сборке!

Предупреждение: Пожалуйста, прочитайте всю инструкцию перед началом работы, чтобы не пропустить шаги! Также это не будет руководством по выполнению некоторых базовых навыков, необходимых для завершения этой инструкции, таких как пайка и 3D-печать. Также это НЕ руководство по использованию токарного станка!

Примечание: данная статья является переводом.

Инструменты:

• Кувалда;
• Тиски;
• Ножовка (должна быть способна резать металл);
• Наждачная бумага (зернистость 80-120 подойдет);
• Шлифовальный круг (можно заменить напильником по металлу);
• Дрель;
• Различные сверла;
• Набор шестигранных ключей;
• Паяльная станция;
• Стрипперы/кусачки;
• Тепловой пистолет;
• Термоусадка;
• Резак для коробок;
• Суперклей;
• Стальная линейка;
• Маркер;
• Cмазка.

Необязательно:

• Дремель с пилой для резки металла;
• Штангенциркуль.

Это полная спецификация материалов для изготовления этого мини-токарного станка. Многие, если не все эти детали можно заменить на альтернативные или те, что есть у вас, с минимальными изменениями или вообще без изменений в моих 3D-файлах.

1. Двигатель постоянного тока 12 В (X2)
2. Проволока (одной катушки должно хватить с запасом для других проектов)
3. ШИМ-контроллер двигателя (X1)
4. Винт (длина X1 - 36) (может быть заменен резьбовым стержнем из хозяйственного магазина)
5. Гайка ведущего винта (X4) (может быть заменена подходящими гайками)
6. Подшипник ведущего винта (X8)
7. Вал 8 мм (длина X3 - 610 мм) (может быть заменен валом из хозяйственного магазина)
8. Линейный подшипник 8 мм (длина X6 - 24 мм)
9. Вал 6 мм (длина X3 - 300 мм) (может быть заменен на вал из хозяйственного магазина)
10. Подшипник 6 мм (X10)
11. Ход вала (X4 отверстие - 6 мм) (X2 отверстие - .125)
12. 6-32 винты (X1 длина пакета - 1,5") (вы всегда можете обрезать винт под размер, но вы не можете добавить длину к одному)
13. 8020 Алюминиевый профиль (длина X1 - 24)
14. Крепление алюминиевого профиля (пакет X5)
15. Винтовая пластина (пакет X5)
16. Шестерни (X2 Количество зубьев - 72T ) (X2 Количество инструментов - 84T )
17. Токарные инструменты (X1)

Общая стоимость этой работы, не считая 3D-печати и при условии, что у вас в мастерской или на рабочем месте нет никаких деталей, составляет около $200 (пусть это вас не отпугивает, потому что многие из этих деталей можно найти гораздо дешевле).

Сначала вам нужно скачать файл Lathe Parts and Files.zip в нижней части шага и распаковать его. Все файлы аккуратно помечены внутри. Предполагая, что вам не нужно изменять файлы, печать будет такой же простой, как и любой другой STL файл. Я включил файлы Fusion360 и STL для всех, кто собирает мой токарный станок. Кроме того, каждая 3D деталь имеет свое название и изображение ориентации для печати (извините за низкое качество скриншотов, но детали были очень маленькими на моем экране). Это было сделано для того, чтобы мне не только было легче указывать, какие детали вы будете использовать, но и для того, чтобы быстро научить токарей названиям различных деталей на станке!

Настройки для печати каждой детали следующие:

• Я рекомендую ABS, поскольку это единственная нить, которую я пробовал и знаю, что она работает (пожалуйста, не стесняйтесь экспериментировать и дайте мне знать, что у вас получилось).
• Я печатал все на Lulzbot TAZ и Lulzbot Mini с подогревом.
• Печать с максимальным разрешением, которое позволяет ваш принтер.
• Установите заполнение на 35% (я знаю, что это намного больше, чем обычно требуется, но детали должны быть относительно прочными).
• Печать с толщиной стенок 2,0 мм.
• Печать с обводкой (если у вас нет такой возможности, плот будет печататься просто отлично, но потребует большей очистки после печати).
• Для большинства деталей опоры не нужны (используйте опоры для шкивов 1, 2 и 3) (убедитесь, что ваш принтер хорошо печатает вертикальные цилиндры, прежде чем печатать с очень высоким заполнением, и если нет, то используйте опоры.)
• Если ваши напечатанные детали немного деформируются по углам, это нормально, пока все отверстия остаются в основном круглыми, а дно в основном плоским. (Многие из моих деталей немного деформированы).

Это список каждой детали, которую необходимо распечатать, и количество, которое вам нужно:

• Каретка (X1)
• Захват патрона (X4)
• Лицевая пластина (X1)
• Коробка передач (X1)
• Зажим двигателя (X4)
• Концы направляющих путей (X2)
• Маховик (X2)
• Штифт маховика (X2)
• Передняя бабка (X1)
• Задняя бабка (X1)
• Держатель инструмента (X1)

1. После снятия деталей с печатного стола у них остается кайма, которую необходимо отрезать с помощью канцелярского ножа.
2. Лучший способ сделать это - совместить канцелярский нож с краем отпечатка и отрезать его.
3. После того, как большая часть ободка будет удалена, вам нужно будет выполнить следующие действия:

• Попробуйте соскоблить лишнее с помощью канцелярского ножа и/или возьмите наждачную бумагу и быстро удалите небольшие неровности.
• Цель этого последнего шага заключается в том, чтобы не было грубых краев, о которые можно точить вещи, или острых краев, о которые люди могут пораниться.

1. Следующее, что необходимо сделать, это просверлить различные отверстия, чтобы они были гладкими и подшипники и стержни могли быть установлены под давлением.
2. Если у вас нет очень больших сверл, как у меня, немного шлифовки обеспечит идеальную посадку.
3. Это делается для того, чтобы при переходе к следующему шагу все подшипники и стержни можно было установить под давлением без трещин в отпечатках и не слишком свободно, чтобы их нужно было приклеивать на место.

Это подробный список длины, которую нужно вырезать из каждой детали. Лучше всего использовать тиски, чтобы крепко зажать деталь, но это можно сделать и с помощью сильных зажимов. (Для экономии времени я буду использовать дрексель для резки винтов, но это можно легко сделать ножовкой).

8-миллиметровые стержни

1. (X2) длина 180 мм
2. (X2) Длина 610 мм (Это не нужно отрезать, если вы используете стержни, которые я перечислил)

6-миллиметровый стержень

1. (X2) длина 120 мм
2. (X1) длина 170 мм
3. (X1) длина 60 мм

8 мм ходовой винт

1. (X1) длина 210 мм
2. (X1) длина 650 мм

1. (X1) 760 мм или 30 в длину

После вырезания любой из деталей я рекомендую взять шлифовальный круг и/или напильник, чтобы удалить заусенцы и смягчить края.

На первом этапе мы собираем движущую силу токарного станка - коробку передач и станину. Я собираюсь разбить его на секции, начиная с подшипников, затем стержней, затем аппаратных средств и, наконец, электроники. Это единственный раздел, выполненный в таком формате, поскольку вам придется много раз переходить от одной части к другой. Итак, поехали!

• Если в какой-то момент вам покажется, что подшипники слишком большие и могут расколоть деталь напечатанную на 3D-принтере, у вас есть два варианта, и вы можете делать их в том порядке, в котором вам удобнее.
• Вы можете попытаться отшлифовать отверстия немного больше или взять тепловую пушку, нагреть подшипник и попытаться вдавить его, расплавив пластик совсем немного (будьте осторожны, чтобы не повредить и не расплавить подшипник, а также постарайтесь предотвратить коробление печати).
• При попытке запрессовать подшипники вы можете использовать либо резиновый или пластиковый молоток (вероятно, лучший инструмент для этой работы, так как он наиболее щадящий), молоток (используйте тонкий кусок ткани на головке молотка, чтобы предотвратить повреждение), или, наконец, тиски и действительно попытаться заставить подшипники встать на место (снова вы можете захотеть использовать ткань и быть очень осторожными, так как отпечатки легко трескаются таким образом).
• Если вы запутаетесь в формулировках и порядке выполнения действий, пожалуйста, обратитесь к фотографиям, поскольку на многих из них обозначен порядок нажатия на кнопки.

Для этого шага вам понадобятся 2 подшипника с наружным диаметром 12 мм и внутренним диаметром 6 мм

1. В верхней части коробки передач, где находится самое большое отверстие, необходимо запрессовать подшипник с наружным диаметром 12 мм и внутренним диаметром 6 мм в переднюю и заднюю части детали.
2. Оставьте пока пустыми два отверстия под верхним, мы вернемся к ним позже.

Для этого шага вам понадобятся 2 подшипника iID с наружным диаметром 12 мм и внутренним диаметром 6 мм.

1. Как и в коробке передач, вам нужно запрессовать подшипник с наружным диаметром 12 мм и внутренним диаметром 6 мм в переднюю и заднюю части детали.
2. Оставьте пока пустыми два отверстия под верхним, мы вернемся к ним позже.

• Как и раньше, если в какой-то момент вам покажется, что стержни слишком большие и могут расколоть напечатанную 3D деталь, не бойтесь высверлить отверстие или нагреть деталь или стержень, чтобы немного расплавить пластик.
• Применяются те же правила, что и на последнем этапе установки подшипника.
• Если вы когда-нибудь запутаетесь в формулировках и порядке выполнения действий, пожалуйста, обратитесь к фотографиям, поскольку на многих из них обозначен порядок вставки стержней и деталей на место.
• Редуктор.

Для этого шага вам понадобятся 2 стержня длиной 6 мм 120 мм

1. Два отверстия под отверстием с подшипником - это место, куда будет вставляться первый стержень.
2. Возьмите один из стержней длиной 6 мм 120 мм и пробейте им коробку передач так, чтобы он оказался заподлицо с противоположной стороной.
3. Повторите это для второго отверстия.

Для этого шага вам понадобится ранее собранная коробка передач.

1. Здесь мы скрепляем коробку передач с передней бабкой. Вам нужно взять коробку передач с двумя торчащими стержнями и совместить стержни с пустыми отверстиями, которые должны совпадать с передней бабкой.
2. Когда отверстия выровнены, аккуратно вбейте верхнюю часть коробки редуктора в головную часть. В конечном результате редуктор и головка должны быть идеально выровнены, чтобы стержень, который будет использоваться для патрона, мог скользить по всей длине и плавно вращаться (это означает, что проверьте выравнивание с помощью другого 6-мм стержня).

• Этот шаг относительно прост, но вы должны быть внимательны к длине винтов (вы будете резать свои винты, поэтому помните, что раз отмерь, два отмерь).
• Проблем с зазором должно быть очень мало, если они есть, просто продолжайте закручивать винт, чтобы затянуть его, и не обращайте внимания на проблему, все равно все будет работать нормально.
• Поскольку здесь изготавливается несколько компонентов, я буду разбивать каждую часть на подсборки.
• Коробка передач

Для этого шага вам понадобятся 8 шурупов

1. Крепления двигателя должны образовывать полный круг с каждой стороны, чтобы сделать зажим для фиксации двигателей.
2. Нарезав винты, просуньте их в два отверстия на конце зажимов так, чтобы лишняя резьба торчала наружу.
3. Теперь возьмите крепление и совместите его с корпусом коробки передач.
4. Возьмите шестигранный ключ и вкрутите его до упора в коробку передач, оставив достаточно места, чтобы просунуть двигатель.
5. Повторите это еще 3 раза для остальных зажимов.

Для этого шага вам понадобятся 4 винта и 4 крепления 8020

1. На каждой стороне коробки передач есть два отверстия, которые проходят до центрального квадрата.
2. Затем пропустите винты и свободно прикрутите крепления 8020. Убедитесь, что сторона с гребнями направлена наружу (если вы не знакомы с системами крепления 8020, пожалуйста, внимательно изучите фотографии).

Для этого шага вам понадобятся 2 винта и 2 крепления 8020.

1. На каждой стороне коробки передач имеется по одному отверстию, которые проходят до центрального квадрата..
2. Затем пропустите винты и свободно прикрутите крепления 8020.
3. Убедитесь, что сторона с гребнями обращена наружу (еще раз, если вы не знакомы с системами крепления 8020, пожалуйста, внимательно посмотрите на фотографии).

• Электроника относительно проста для этого шага, мы займемся питанием электроники и завершением проводки позже.
• Редуктор

Для этого шага вам понадобится катушка проволоки, 2 мотора и термоусадочная пленка.

1. Для этого шага вам понадобится паяльная станция. Возьмите оба двигателя и определите, какой провод является положительным (должна быть красная точка, отличающая провод, пожалуйста, обратитесь к фотографиям).
2. Затем отрежьте около 30 см красного и черного провода для каждого двигателя.
3. Красный провод необходимо припаять к положительному выводу, а черный - к отрицательному.
4. После завершения пайки проводов наденьте на них термошнур, чтобы защитить их от металлической стружки.
5. После того, как оба двигателя спаяны, проведите провода сначала через застежки крепления двигателя так, чтобы вал торчал из полностью открытого конца, а провода находились между коробкой передач и передней бабкой.

Поздравляем вас с завершением работы над коробкой передач! Мы вернемся к этому в конце, когда будем монтировать лицевую панель.

Эта полная сборка может быть очень сложной, если не следовать по порядку. Я усовершенствовал шаги, чтобы сделать это в максимально простом порядке, чтобы избежать трудностей с подгонкой , поэтому, пожалуйста, следуйте указаниям и фотографиям очень внимательно, и все будет гладко. Держатель инструмента состоит из двух этапов, которые должны быть выполнены относительно точно, чтобы инструмент работал прямо и верно, он разделен на две секции для деталей, которые будут использоваться.

Подшипники

1. Вам понадобятся линейные подшипники с внешним диаметром 2,15 мм и внутренним диаметром 8 мм. Возьмите держатель инструмента и линейные подшипники с внутренним диаметром 2,15 мм и внутренним диаметром 8 мм и вставьте их в 2 внешних отверстия 3D детали.
2. И снова те же правила применяются к вставке предметов в 3D-деталь; вставляйте предметы очень осторожно и не бойтесь шлифовать или нагревать внутреннюю часть отверстия, чтобы облегчить установку.
3. Я рекомендую делать это либо с помощью тисков, либо размещать резцедержатель вертикально так, чтобы отверстия и выступ смотрели прямо вверх, и осторожно вбейте линейные подшипники молотком.

Выравнивание ходового винта

Вам потребуются гайки ходового винта 2,8 мм и ходовой винт 210 мм

1. Следующий шаг - закрутить гайки линейных винтов. Это нужно сделать очень аккуратно, чтобы обеспечить правильное выравнивание.
2. Первым шагом при выполнении любой из деталей линейного винта будет выравнивание двух гаек.
3. Вам нужно будет вынуть 2 гайки ведущего винта и накрутить их на ведущий винт.
4. Затем нужно закрутить гайки так, чтобы внешняя сторона была заподлицо с концами держателя инструмента.
5. Затем необходимо взять маркер с прямым краем и сделать отметку линии на обеих гайках (пожалуйста, обратитесь к фотографиям, чтобы узнать, как именно это сделать, или это не будет работать должным образом).
6. Снимите гайки со стержня. Теперь возьмите одну из гаек и забейте ее в среднее отверстие маркером вверх.
7. Следующим шагом возьмите вторую гайку и сделайте то же самое с противоположной стороны, будьте очень осторожны, чтобы обеспечить правильное выравнивание меток.
8. Это обеспечит плавную работу держателя инструмента с очень небольшим шатанием.

Сборка каретки может быть очень сложной, если не выполнить ее в правильном порядке, точно следуя указаниям. Это шаг тоже будет разбит на шаги для деталей, которые потребуются.

Для этих шагов вам понадобится подшипник с внутренним диаметром 2, 22 мм и внутренним диаметром 8 мм.

1. На этом этапе вам нужно будет определить сторону 3D-детали, которая будет ближе к вашей заготовке. Это легко определить, потому что это конец, который находится ближе к стороне с прямоугольником.
2. Вам нужно будет взять подшипник и вбить его в отверстие по середине.
3. Это лучшее время для использования тисков, если они у вас есть, чтобы не повредить напечатанную 3D деталь. Для этого просто откройте тиски ровно настолько, чтобы подшипник и 3D-деталь скользили между челюстями, затем с силой закройте челюсти, прижимая подшипник.

Для этих шагов вам понадобятся 2 стержня 8 мм, отрезанные до 180 мм.

1. Возьмите два 8-миллиметровых стержня, отрезанных до длины 180 мм, вам нужно будет протолкнуть их в отверстия рядом с подшипниками.
2. Лучший способ сделать это - отшлифовать отверстия, чтобы можно было вручную протолкнуть стержни (сделать это все равно будет сложно).
3. Протолкните стержни через половину каретки (есть изображения, пожалуйста, посмотрите на них, потому что беспорядок трудно исправить).

Для этого вам понадобятся только держатель инструмента и каретка в сборе.

1. А теперь самое интересное, когда вы можете увидеть, как некоторые из ваших работ действительно собраны вместе.
2. Возьмите держатель инструмента и найдите сторону с выступом.
3. Затем выровняйте линейные подшипники с 8-миллиметровыми стержнями и надавите на них так, чтобы выступ был обращен к другому вставленному подшипнику (опять же, есть изображения, пожалуйста, посмотрите на них, потому что беспорядок трудно исправить).

Для этого вы собираетесь модифицировать 8-миллиметровые стержни в каретке.

1. Теперь вы закончите проталкивать стержень через каретку.
2. Для этого вам нужно вручную протолкнуть штангу полностью до другой стороны каретки, удерживая держатель инструмента на штангах.
3. Как только стержни пройдут до следующего набора отверстий, вам нужно забить их молотком в следующий набор отверстий и удерживать их заподлицо с обеих сторон (удерживать их на одном уровне должно быть легко, потому что они были обрезаны до точной длины) .

Для этих шагов вам понадобятся ходовой винт 210 мм, гайка ходового винта 2,8 мм и 1 винт.

1. Чтобы собрать ходовой винт, вам нужно взять ходовой винт 210 мм и отшлифовать его конец примерно на 1 дюйм, чтобы он вошел в подшипник.
2. Что вам нужно сделать, так это пропустить стержень через среднее отверстие без подшипника и вкрутить его через держатель инструмента.
3. Затем протолкните его через подшипник на другом конце, стараясь не протолкнуть его слишком далеко, потому что вы хотите, чтобы он оставался заподлицо с концом.
4. Теперь возьмите лишний ходовой винт на стороне без подшипника и слегка отшлифуйте его, чтобы можно было надавить на подшипник на ходовой винт и в каретку с помощью молотка.
5. Теперь возьмите маховик и стороной с закругленным краем прикрутите его к ведущему винту. Убедитесь, что вы прикрутили маховик, НЕ нажимайте на него!
6. Наконец, возьмите штифт маховика, прикрутите его и вставьте через штифт в маховик.

Поздравляю, вы завершили самую сложную часть сборки!

На этом этапе мы закончим сложные части конструкции. После этого шага останется только соединить все воедино. Итак, приступим! И снова процесс сборки будет разбит на подразделы, чтобы максимально упростить сборку. Для следующих шагов вам понадобятся концы направляющих.

Для этого шага вам понадобятся 2 линейных подшипника с наружным диаметром 22 мм и внутренним диаметром 8 мм и 4 линейных подшипника с наружным диаметром 15 мм и внутренним диаметром 8 мм.

1. Возьмите один из концов направляющей и вставьте один из подшипников в среднее отверстие с одной стороны, стараясь держать его заподлицо с концом.
2. Следующим шагом переверните деталь и сделайте то же самое с другой стороны.
3. Вы должны повторить это для другой направляющей.
4. Теперь отложите направляющие в сторону и возьмите каретку в сборе.
5. В сборе с кареткой вам нужно прижать линейные подшипники на место в определенном порядке.
6. Сначала выберите любой из внешних кругов и вдавите подшипник.
7. Затем запрессуйте подшипник для противоположной стороны этого подшипника.
8. Повторите это для следующих двух подшипников с другой стороны.

Для этих шагов вам понадобятся 2 гайки 8 мм для свинцового винта.

1. Далее необходимо выполнить те же действия для выравнивания гайки линейного подшипника
2. Сначала нужно накрутить две гайки и выровнять концы так, чтобы они были заподлицо с кареткой.
3. Следующим шагом возьмите маркер и прямую кромку, чтобы сделать линии на гайках
4. Затем, как и раньше, вбейте гайку так, чтобы линия была направлена вверх
5. И наконец, вбейте вторую гайку с противоположной стороны, чтобы линия была направлена прямо вверх.
6. очень внимательное отношение здесь обеспечивает правильное выравнивание и плавную работу инструмента
7. Снова примените все те же правила, если вы чувствуете, что это может привести к растрескиванию напечатанной детали, пожалуйста, отшлифуйте деталь или нагрейте подшипник, чтобы правильно установить его.

Для этого шага вам понадобятся 2 стержня 8 мм длиной 610 мм, винт 650 мм, предыдущая сборка каретки и 1 винт.

1. Сначала нужно взять одну из направляющих и убедиться в правильной ориентации конца направляющей с подшипником.
2. Для этого вам нужно взять сторону с вырезанным прямоугольником и сделать так, чтобы этот конец был обращен от вас (как на картинке).
3. Затем поверните ее на бок так, чтобы этикетка была направлена вверх.
4. После этого нужно очень осторожно вбить 8-миллиметровые стержни в деталь, чтобы не погнуть стержни и не расколоть напечатанные детали (эти отверстия гораздо более щадящие и могут выдержать гораздо большее усилие).
5. Когда стержни установлены на место, возьмите каретку в сборе и наденьте ее на стержень, убедившись, что прямоугольник каретки совпадает с квадратом на направляющей.
6. Следующим шагом возьмите винт длиной 650 мм и отшлифуйте 2 дюйма на конце, чтобы обеспечить его скольжение в подшипниках.
7. Затем введите винт через гайки картриджа и затем в подшипники, стараясь, чтобы он был заподлицо с концом направляющей.
8. Отшлифуйте примерно 4 дюйма ведущего винта на противоположном конце, чтобы подшипники скользили по противоположному концу.
9. Следующим шагом возьмите второй конец направляющей (убедитесь, что он расположен в том же направлении, что и противоположная сторона) и прибейте его к другим стержням после того, как пропустите подшипники через винт.
10. Вам нужно будет бить очень осторожно, чтобы не погнуть стержни, поэтому каждый раз, когда вы ударяете по 3D детали, нужно чередовать, по какому стержню вы бьете выше.
11. Затем, как и в случае с кареткой, закрутите маховик закругленным краем в сторону направляющей.
12. И наконец, вы переходите к штифту маховика и вводите винт через отверстие и в отверстие для винта маховика.

Для этих шагов вам понадобится 8 винтов и 8 креплений 8020.

1. Сбоку и сверху направляющих имеются по 2 отверстия, которые проходят до центрального квадрата.
2. Вы должны пропустить винты через боковые отверстия и свободно прикрутить крепления 8020.
3. Затем необходимо пропустить винты через верхние отверстия и свободно прикрутить крепления 8020.
4. Убедитесь, что сторона с гребнями направлена наружу (еще раз, если вы не знакомы с системами крепления 8020, пожалуйста, внимательно изучите фотографии).

Этот шаг относительно прост, он просто требует, чтобы вы проверили свою работу и убедились, что крепления 8020 направлены в правильную сторону, а затем установили детали в правильном порядке (если вы запутались, здесь есть фотографии порядка выполнения этого шага).

Для этого шага потребуется 760-мм рельс 8020 и шестигранный ключ, чтобы все затянуть

1. Сначала убедитесь, что все крепления 8020 направлены в нужную сторону (есть рисунок, если вы не уверены, что сделали это правильно.
2. Наденьте коробку передач и переднюю бабку на правый конец 8020 так, чтобы крепление двигателя сидело заподлицо с концом 8020.
3. Затяните все винты, чтобы закрепить узлы на креплении 8020.
4. Возьмите правую сторону направляющих и вставьте только первую направляющую на крепление 8020.
5. Наденьте хвостовой упор, следуя за первой направляющей.
6. Затем установите вторую направляющую, следуя за хвостовой частью, и убедитесь, что направляющая, расположенная справа, касается передней бабки.
7. Затем затяните все винты направляющих, оставив хвостовую часть свободной, поскольку она предназначена для регулировки.

Это суперпростой этап простого свинчивания деталей вместе.

Вам понадобится втулка вала с отверстием 6 мм, вал длиной 6 мм 170 мм и 4 винта.

1. Сначала нужно взять самый конец вала и вставить 6-мм втулку вала так, чтобы дополнительный кусок металла был обращен внутрь к остальной части вала.
2. Затяните его очень туго, чтобы он не открутился.
3. Возьмите лицевую панель и убедитесь, что сторона с кромкой обращена к валу, и вкрутите 4 винта во втулку.

Поздравляем, вы закончили работу над лицевой панелью!

Это также относительно простое прикручивание деталей. Вам предстоит установить лицевую панель в сборе на переднюю бабку, а затем закрепить все детали для крепления шкивов к двигателям.

Для этого вам понадобится лицевая панель в сборе и еще одна втулка вала диаметром 6 мм.

1. Сначала вставьте лицевую пластину в головную часть слева направо, проходя через все ранее установленные подшипники.
2. Продвиньте еще одну 6-мм втулку вала до упора, пока она не коснется подшипника крепления двигателя, а затем затяните установочный винт, чтобы прочно закрепить ее.

Вам понадобится втулка вала 1/8 дюйма и 12 винтов.

1. Сначала нужно надеть втулку вала 1/8 дюйма на вал двигателя до тех пор, пока на валу еще есть шлиц, чтобы установочный винт закрепился должным образом (дополнительный кусок металла должен быть обращен в сторону от двигателя, чтобы плоская сторона была обращена внутрь).
2. Затем возьмите шестерню большего размера и прикрепите ее к любому из двигателей, закрепив винтами.
3. Следующим шагом возьмите вторую большую шестерню и прикрепите ее к оставшемуся двигателю, закрепив винтами.
4. И наконец, возьмите шестеренку меньшего диаметра и прикрепите ее винтами к втулке 6-мм вала.
5. Таким образом, все шестерни будут соприкасаться и идеально подходить друг к другу для правильной работы.

Поскольку это переносной токарный станок, и всякий раз, когда я путешествую со своим рабочим местом, его постоянной скрепой является мой настольный мини-блок питания, поэтому я не буду описывать, как запитать его от розетки, а скорее от уже существующей системы 12 В постоянного тока.

1. Сначала отделите около 1 см провода от каждого предварительно припаянного провода от моторов.
2. Скрутите два красных и два черных провода вместе.
3. и наконец, подключите эти два провода к каждой из клемм двигателя на контроллере ШИМ двигателя.

Все, что вам нужно сделать, это подключить положительный и отрицательный провода к источнику питания и вращать ручку для управления скоростью. Я не стал выделять место для установки контроллера двигателя, так как подумал, что многие люди предпочтут не устанавливать его или использовать различные типы, поэтому я решил, что вы сами сможете решить, как его установить.

На этих последних этапах вам необходимо соединить все детали вместе и выполнить основные настройки для работы на токарном станке.

Для этого шага вам понадобится винт, инструмент по выбору и 2 монтажные пластины.

1. Сначала возьмите одну из монтажных пластин и сделайте центральное отверстие с помощью сверла 1/4 дюйма.
2. Возьмите винт и вставьте его в другую пластину (на этой пластине должно быть отверстие, заклеенное изолентой).
3. Наконец, поместите один инструмент вперед, а другой - назад и затяните винт очень туго, чтобы инструмент не выскочил.

Для этого шага вам понадобятся 3 крепления для лицевой панели и 3 монтажные пластины с 3 винтами

1. Чтобы использовать лицевую панель с 3 креплениями для лицевой панели, необходимо пропустить каждый из 3 винтов через крепление, затем через лицевую панель, затем в монтажную пластину на задней части лицевой панели.
2. При использовании этого метода вам нужно быть очень осторожным, чтобы обеспечить центрирование материала.
3. Если вы хотите перейти на самоцентрирующийся патрон, вы можете приобрести или изготовить его самостоятельно.

Это очень базовая инструкция о том, как смазывать токарный станок перед использованием. Я использую силиконовую смазку, но любая другая смазка будет работать отлично (я не рекомендую использовать WD40, вам, вероятно, лучше просто оставить масло, с которым поставляются подшипники, и использовать его).

1. Сначала смажьте направляющие. Для этого смажьте 2 больших стержня, а затем ведущий винт (не забудьте про подшипники ведущего винта)
2. Затем смажьте стержни каретки и держателя инструмента, а также направляющий винт, как и направляющий путь.
3. Затем смажьте весь узел головки блока шестерен и торцевой пластины (сюда входят шестерни и подшипники).
4. Токарный станок должен работать очень плавно, если нет, проверьте выравнивание стержней, затем проверьте еще раз.

У вас теперь есть полностью рабочий настольный портативный токарный станок. Самое лучшее из всего этого то, что вы сделали инструмент, который теперь может сделать много других инструментов. Поздравьте себя и теперь вы можете перейти к освоению использования токарного станка :) Пожалуйста, не забывайте завязывать волосы назад, снимать украшения и ВСЕГДА носить защитные очки во время работы.

Советуем вам прочитать статьи опубликованные в нашем блоге ранее: «‎Строим фрезерный станок с ЧПУ своими руками [Схемы + Чертежи]»‎ и «‎Как сделать из настольной шлифовальной машины ленточно шлифовальный станок? [чертежи прилагаются]»‎.

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!