Советы по эксплуатации токарного станка с ЧПУ

Токарные станки с ЧПУ вращают объект или заготовку на шпинделе для удаления лишнего материала с помощью различных инструментов и создает симметричный объект. Эти высокотехнологичные станки могут легко выполнять различные разрезы на вращающейся заготовке. Современный токарный станок с ЧПУ можно запрограммировать на выполнение точных разрезов на прочном материале и производство продукции высочайшего качества на высокой скорости. Для эффективного использования этого современного оборудования мы подготовили для вас несколько советов.

Поскольку мы предъявляем высокие требования к точности обрабатываемых продуктов, при программировании необходимо учитывать следующие моменты:

Во-первых, нужно обратить внимание на два главных правила обработки деталей:

• Сначала черновая, затем чистовая токарная обработка (это необходимо для обеспечения точности деталей);
• Сначала обрабатывайте большой допуск, затем малый (это необходимо для того, чтобы не поцарапать поверхность с малым допуском и предотвратить деформацию деталей).

В зависимости от твердости материала, выберите разумную скорость вращения, скорость подачи и глубину резания:

• Для углеродистой стали выбирайте высокую скорость, высокую подачу и большую глубину резания. Например: для стали 1Gr11, выберите скорость 1600 об/мин, скорость подачи 0.2 мм и глубину резания 2 мм;
• Для твердого сплава выбирайте низкую скорость, низкую подачу и малую глубину резания. Например: для стали GH4033, выберите скорость 800 об/мин, скорость подачи 0.08 мм, глубина реза 0.5 мм;
• Для титанового сплава выбирайте низкую скорость, высокую подачу и небольшую глубину реза. Например: для стали Ti6, выберите скорость 400 об/мин, скорость подачи 0.2 и глубину резания 0.3 мм. Возьмем в качестве примера обработку детали: материал - K414, это очень твердый материал. После многочисленных тестов окончательный выбор - скорость 360 об/мин, скорость подачи 0.1 и глубина реза 0.2 мм.

Сначала выберите центр правой торцевой поверхности детали в качестве точки установки инструмента и установите его в качестве нулевой точки. После возвращения станка в исходную точку каждый используемый инструмент центрируется по правой торцевой поверхности детали в качестве нулевой точки. Когда инструмент коснется правой торцевой поверхности, введите Z0 и нажмите кнопку для измерения. Значение компенсации инструмента автоматически запишет измеренное значение. Это означает, что ось Z выровнена правильно.

Настройка инструмента по оси X называется пробной настройкой режущего инструмента. Используйте режущий инструмент для уменьшения внешней окружности детали. Измерьте значение внешней окружности инструмента (например, x - 20 мм). Введите x20, нажмите для измерения. Ось X выровнена правильно.

Этот метод настройки инструмента, даже если станок выключен, не изменит значение настройки инструмента после включения питания и перезапуска, может быть применен к массовому производству одной и той же детали в течение длительного времени, и инструмент не нужно сбрасывать во время выключения.

После того как деталь запрограммирована, инструмент настроен, необходимо выполнить пробную операцию точения и отладку. Для того чтобы ошибки программы и ошибки настройки инструмента не привели к аварии.

Сначала нужно провести имитационную обработку холостого хода, в системе координат станка перевести инструмент вправо на величину, в 2-3 раза превышающую общую длину детали. Затем запустить процесс моделирования.

После завершения процесса моделирования убедитесь в правильности программы и настройки инструмента, а затем начните обработку детали.

После того как первая деталь будет обработана, сначала проведите самопроверку, чтобы подтвердить, что она соответствует требованиям, а затем найдите штатного техника для проверки.

На этом ввод в эксплуатацию заканчивается после подтверждения квалификации рабочего персонала.

После завершения первого пробного реза можно переходить к серийному производству, но удовлетворяющее качество обработки первой детали не означает, что вся партия деталей будет с тем же качеством.

Потому что в процессе обработки инструмент будет изнашиваться из-за различных материалов обработки.

Чем мягче материал обработки, тем меньше износ инструмента, чем тверже материал обработки, тем износ будет происходить быстрее.

Поэтому в процессе обработки необходимо проводить частые проверки, своевременно увеличивать и уменьшать величину компенсации резца и обеспечивать соответствие деталей.

Возьмем для примера детали, которые мы обрабатывали ранее: материал обработки - K414, общая длина обработки - 180 мм. Из-за чрезвычайной твердости материала инструмент очень быстро изнашивается во время обработки. От начала и до конца обработки из-за износа инструмента образуется небольшой уклон в 10-20 мм.

Поэтому мы должны искусственно добавить небольшую градус 10-20 мм в программу, чтобы обеспечить квалификацию деталей.

Сначала выполняется черновая обработка, удаляется лишний материал с заготовки, а затем выполняется чистовая обработка.

Во время обработки следует избегать вибраций.

Также следует избегать тепловой дегенерации во время обработки заготовки. Причин возникновения вибраций много, это может быть чрезмерная нагрузка, резонанс станка и заготовки, недостаточная жесткость станка или пассивация инструмента.

Мы можем уменьшить вибрацию следующими методами:

• Уменьшите боковую подачу и глубину обработки.
• Проверьте, надежно ли зажата заготовка.
• Увеличьте скорость вращения инструмента или уменьшите скорость для уменьшения резонанса.
• Кроме того, проверьте, не требуется ли замена на новый инструмент.

Столкновение станка значительно ухудшает точность, и по-разному влияет на разные типы станков.

В целом, оно оказывает большее влияние на станки с меньшей жесткостью. Поэтому для высокоточных токарных станков с ЧПУ необходимо избегать столкновений. При условии, что оператор будет осторожен и освоит определенные методы борьбы со столкновениями, столкновения можно полностью предотвратить и избежать.

Основные причины столкновения:

• Неправильный ввод диаметра и длины инструмента;
• Неправильный ввод размеров заготовки и других соответствующих геометрических размеров и неправильное определение начального положения заготовки;
• Неправильная установка координат заготовки на станке или сброс нулевой точки станка в процессе обработки, что приводит к изменениям. Большинство столкновений происходит во время быстрого перемещения станка. Опасность столкновения в это время также наиболее велика, и ее следует полностью избегать. Поэтому оператор должен уделять особое внимание станку на начальном этапе выполнения программы и хода смены инструмента. Потому что в это время, если программа отредактирована неправильно, а диаметр и длина инструмента введены неверно, столкновение может произойти легко. В конце программы, если последовательность втягивающего движения оси ЧПУ неверна, может произойти столкновение.

Для того чтобы избежать вышеупомянутого столкновения, оператор должен в полной мере использовать функции пяти органов чувств при работе на станке. Оператору необходимо следить за тем, нет ли на станке ненормальных движений, искр, шумов, ненормальных звуков, вибраций или какого-либо горелого запаха. Если обнаружена нестандартная ситуация, оператор должен немедленно остановить выполнение программы, станок нельзя использовать до устранения проблемы.

В любом случае, освоение навыков работы на станках с ЧПУ - это постепенный процесс, который не может быть достигнут в одночасье.

Он основан на освоении основных операций со станками, а также базовых знаний по обработке и программированию.

Навыки работы на станках с ЧПУ не статичны, это органичное сочетание, которое требует от оператора использования воображения и практических способностей, и это своего рода инновационный труд.

Советуем вам прочитать статьи опубликованные в нашем блоге ранее: «Токарная обработка с ЧПУ - процессы, операции и оборудование часть 1» и «Токарный станок по дереву — своими руками!».

Если вам понравилась статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!