Создание ленточнопильного станка своими руками — первая часть

Всем привет, я энтузиаст в создании разных проектов своими силами. Но изготовление станков и инструментов своими руками для меня нечто особенное. Процесс понимая того, как это должно работать, проектирования, создания и наблюдения за ними в действии - вот что заставляет меня так сильно это любить.

Поэтому я спроектировал и изготовил свой первый ленточнопильный станок по дереву с регулируемой скоростью, функцией плавного пуска, поворотным столом на 45 градусов и регулируемым отверстием для сбора пыли.

Я не профессионал в таких областях, как деревообработка, электроника или 3D-печать, я просто люблю делать вещи. Моя цель этого обучающего видео и этой статьи - показать пошаговый процесс построения, который сочетает в себе эти области, и что вам не нужно быть профессионалом, чтобы создавать подобные проекты. Если вы задавались вопросом как сделать ленточнопильный станок по дереву своими руками, то эта инструкция, то что вам нужно. Не переживайте, что у вас может что-то не получится. Эй, посмотри на меня, у меня есть только мой крохотный рабочий уголок, это даже не мастерская!

Основные компоненты и материалы:

• Ленточное полотно (1425x3x0,35 мм 14TPI) или (1425x6,35x0,35 мм 10TPI);
• Фанера (толщиной 12 мм);
• МДФ (толщиной 18 мм);
• Клей для дерева;
• 30-минутная эпоксидная смола;
• Полиуретановая отделка для пола;
• Вал/стержень из нержавеющей стали (диаметр 12 мм);
• Подшипники колесные KFL001;
• Подшипники для направляющих 606ZZ;
• Болт подвесной (для натяжной части);
• Резьбовые вставки (я использовал размер M6 и M4);
• Ручки зажимные;
• Петли скользящие для стола;
• П-образные алюминиевые профили;
• Резиновые ножки;
• Двигатель постоянного тока 24В 250Вт;
• Звездочка 25H 55T;
• Роликовая цепь 25H 04C;
• ШИМ-контроллер постоянного тока 6-60 В с плавным запуском;
• Блок питания 24В 350Вт.

Основные инструменты:

• 3D-принтер;
• Дрель 12В;
• Дрель 20В;
• Угловой адаптер сверла на 90 градусов;
• Сверлильный пресс;
• Лобзик электрический;
• Кромочный фрезер ;
• Набор вращающихся инструментов GOXAWEE;
• Набор зубил;
• Лобзик;
• Угольник метрический Swanson;
• Плотничный/столярный L угольник;
• Комбинированный угольник Irwin Tools;
• Зажимы;
• Маленькие зажимы;
• Сверла Форстнера;
• Сверла отрезные.

Другие вещи:

• Болты, гайки, шайбы, шурупы, электрическая или зажимная лента, провода и разъемы для питания двигателя.

Примечание: данная статья является переводом.

Как я уже говорил, этот ленточнопильный станок будет иметь регулировку скорости + функцию плавного пуска, наклоняемый под углом 45 градусов стол с очень жесткой системой зажимов, а также прямой регулируемый порт для сбора пыли. Поехали!

Это довольно большой проект. Не из-за масштаба, а из-за того, сколько деталей нужно соединить и идеально подогнать, как на эскизе. Если вы никогда раньше не делали ничего подобного, я предлагаю вам не торопиться. Это не соревнование по скорости, делайте каждый разрез как можно точнее. Это позволит впоследствии устранить все проблемы с подгонкой, которые обычно вызывают много головных болей. Я использовал качественную фанеру из балтийской березы толщиной 12 мм. Я сделал раму из двух частей, но прежде вырезал прорезь для мотора.

Мне пришлось еще больше подрезать это место, чтобы позже я мог правильно подогнать мотор.

Выполнение всех этих разрезов - это легкая работа на лобзиковом столе. Здесь следует отметить, что я всегда использую маятниковый ход на лобзике. Это заставляет лезвие двигаться вперед и назад, обеспечивая более быстрый рез, но затем лезвие режет под углом. Поэтому, когда я приближаюсь к концу реза, я переключаюсь на обычную настройку, чтобы получить ровный конец.

А чтобы сделать более сложный внутренний разрез, я просверливаю несколько отверстий по краю с помощью сделанной мной направляющей для сверла под углом 90 градусов. Затем я соединяю их сверлом и пилой или чем-то в этом роде.

Чтобы сделать верхний вырез (где будут натяжной механизм и колесо), я выбираю легкий путь, сверля отверстия в центре линий разреза. Так резать гораздо быстрее. Выглядит не очень хорошо, но кого это волнует, все равно не будет видно.

В основании я сделал одно отверстие диаметром 20 мм для вала нижнего колеса толщиной 12 мм и одно отверстие диаметром 35 мм для двигателя.

У меня были откалиброванные валы из нержавеющей стали длиной всего 100 мм, поэтому мне пришлось сделать паз для подшипника. Это станет более понятным позже, так как сзади будет больше деталей, что увеличит толщину.

Я вырезал еще детали для каркаса и начал их приклеивать. Я могу расположить их именно так, как мне нужно, а затем дополнительно закрепить их шурупами по дереву. Выглядит неплохо, но я забыл вырезать эту крошечную часть. Спасибо, что я все еще мог сделать это на своем собственном горьком опыте. Чем толще рама ленточной пилы, тем меньше она будет изгибаться, поэтому дополнительный кусок фанеры, как на последней картинке, не повредит.

Пришло время прикрепить каркас к основанию, которое я сделал из двух клееных листов фанеры. Я склеил еще несколько частей, чтобы сделать деталь, которая усилит нижний вал колеса и общую жесткость от рамы до основания. А после высыхания клея я дополнительно закрепил каркас к основанию большими шурупами по дереву.

Чтобы сделать колеса ленточного станка, я использовал лист МДФ толщиной 18 мм (~ 3/4 дюйма) и вырезал круги диаметром 210 мм (~ 8 дюймов) за четыре прохода. Проделать отверстие для стержня на колесе, по моему опыту, довольно сложно, потому что даже малейшее смещение будет сильно увеличиваться при вращении. По моему опыту, самый простой способ - просверлить или отшлифовать существующее отверстие, чтобы оно было немного больше. Таким образом, позже вы сможете установить его под идеальным углом.

Обязательно утопите внутренние отверстия и сделайте стержень шероховатым для лучшего сцепления. Я использовал клеящий состав для холодной сварки, он имеет очень сильный и неприятный запах, но он отлично подходит для этой работы. Я использовал его при изготовлении шлифовальной машины, и он без проблем держится и по сей день. С большими отверстиями теперь вы можете настроить его под идеальным углом, как показано на фотографиях. На следующий день я добавил еще смеси вокруг стержней.

Для привода ленточной пилы я использовал систему звездочек и цепей с двигателем постоянного тока 24 В 250 Вт. Я пошел по этому пути, потому что у меня уже был двигатель и на нем была установленная звездочка, но об этом позже. Установить звездочку точно по центру будет очень сложно с первой попытки. Но если у вас есть 3D-принтер, вы можете быстро сделать базовое центрирующее кольцо. И теперь она находится точно посередине. Такое использование настолько меня удовлетворяет, что я наконец-то занялся 3D-печатью. Для отверстий я использовал патрон поменьше, так как обычный слишком широкий… А для крепления звездочки - несколько болтов, шайб и гаек.

Делаем ли мы колеса с канавкой для лезвия или с коронкой? Похоже, что канавка - это правильный выбор. Лезвие будет находиться в этом пазе и не выпадет, верно? Но на самом деле, правильный ответ - корона. Но не отвалится ли лезвие к нижней точке? Но на самом деле правильный ответ - это корона. Но разве лезвие просто не отвалится в нижнюю точку?

Нет, чтобы быть коротким скажу сразу, лезвие будет скользить по самой высокой точке колеса. Вы можете найти статью и демонстрация от неповторимого Матиаса Вандела, который сделал много отличных ленточных пил.

Чтобы сделать коронки на колесах, я быстро собрал приспособление. На данный момент для питания двигателя я использовал собственный источник питания с регулируемым напряжением, так как мой регулятор скорости не прибыл вовремя.

Сначала я подрезал колесо, чтобы баланс был более приличным. Я придал колесам форму, чтобы они имело корону внутри и снаружи, чтобы лезвие не соскользнуло с колеса. В конце концов, это проект, сделанный своими руками, так что дополнительная безопасность не повредит, я так думаю.

Для защиты колес из МДФ я использовал лак для деревянных полов на основе полиуретана. Оно создает очень прочный защитный слой. Очень приятно видеть, как меняется цвет после первого слоя. Всего я сделал 3 слоя.

Когда колеса были готовы, я закрепил передний подшипник двумя большими шурупами по дереву и проделал паз для заднего подшипника. Опять же, это потому, что у меня были короткие валы для колес. С помощью двух дистанционных блоков из фанеры я закрепил подшипник так, чтобы колесо было параллельно раме.

В этот момент я заметил, что одно из колес было тяжелее сбоку. Обычно МДФ - это материал с очень ровной плотностью, и это не проблема. Ну да ладно. Это легко исправить, убрав часть этого веса.

Используя комбинированный угольник Irwin Tools, я разметил и проделал отверстия для болтов. Рекомендуется сделать отверстия большего размера для регулировки и оптимального натяжения цепи. Это означает, что болты не будут прилегать к дну. Но четыре резиновые ножки решают эту проблему, а также обеспечивают лучшее сцепление и уменьшают передачу вибраций.

Пора сделать натяжной механизм верхнего колеса. Это будет очень простая и эффективная система, о которой здесь особо нечего сказать.

В верхней части натяжной части колеса я проделал отверстие под этот необычный болт. Вы можете видеть, что я часто использую сделанную мной направляющую для сверла, благодаря ей можно сделать прямые отверстия почти везде, мне это нравится!

Чтобы выровнять верхнее колесо перпендикулярно основанию, я приклеил временный лист фанеры и использовал несколько квадратов и линейку. Только не забудьте предварительно отшлифовать детали, чтобы они плавно скользили.

Перед установкой лезвия я добавил два слоя изоленты, чтобы лезвие не соскользнуло. И, наконец, впервые увидел, что лезвие идеально движется посередине, - это чрезвычайно волнующий и успокаивающий момент.

Если необходимо, вы можете изменить угол наклона колес, слегка изменив положение задних подшипников. Лезвие должно быть прямо посередине и быть перпендикулярным основанию, в нашем случае есть место для маневра, так что вы можете легко это сделать.

Пока положение лезвия выглядит отлично. Независимо от того, насколько я натягиваю лезвие, оно остается в основном посередине. Это указывает на то, что рама жесткая и почти не изгибается.

Причина, по которой я отказался от регулировки угла наклона верхнего колеса, которая есть у всех коммерческих ленточных пил, заключается в том, что мы собираемся использовать эту ленточную пилу только с несколькими типами лезвий. Поэтому, как только я настрою для них положение, мне больше не нужно будет его менять. Я все равно слишком ленив, чтобы менять лезвия, так зачем же все усложнять, правда? И если когда-нибудь мне это понадобится по волшебству, я могу очень легко его модифицировать, так как все крепится винтами.

Они легко доступны, и их легко выровнять по сделанным местам. Между тем, передние я просто крепко затягиваю, так как там очень мало места.

В верхней части я вырезал часть фанеры для ручки напечатанной на 3D-принтере. Затем обработал гайку M10, нагрел ее и вплавил в ручку. Легко и просто!

Что ж, нам нужно несколько направляющих для лезвий. Я разработал и распечатал направляющие на 3D-принтере. В них используются болты с шестигранной головкой M6. Я пока прикрепил нижнюю, так как есть еще работа, пока я не доберусь до верхней.

Направляющие имеют коэффициент заполнения 100%, что означает, что внутренняя часть объекта полностью заполнена пластиком. Это делает эту деталь очень жесткой. И поскольку они сделаны из полиэтилентерефталата, их очень сложно сломать, действительно очень сложно.

Чтобы сделать основу, я вырезал больше деталей. Я проделал пазы в нижней и верхней части стола, чтобы петли входили внутрь. Чтобы временно закрепить петли в верхней части стола, я использовал двусторонний скотч. А чтобы идеально просверлить пилотные отверстия в середине, я использовал самоцентрирующиеся сверла.

Движение ощущается превосходно - никаких лишних люфтов и вообще очень плавное.

Но теперь настал момент, который раздражал меня больше всего - изготовление отверстия для вставки. Установка этого отверстия была кошмаром, мне действительно нужно сделать приспособление для такой работы... Поскольку стол состоит из двух частей, я сначала сделал верхний паз настолько точно, насколько мог, а затем нижний, который на самом деле не должен быть сверхточным, но должен быть больше.

За несколько проходов я проложил канавку для алюминиевого профиля и вырезал отверстие для размещения лезвия ленточной пилы. Алюминиевый профиль можно закрепить несколькими небольшими винтами, а конец профиля отрезать. Как и колеса, я покрыл столешницу лаком на основе полиуретана. Кроме того, на этом этапе вы можете склеить стол, так как нам не нужно будет разбирать его снова.

Чтобы прикрепить стол к каркасу, мне потребовалось сделать дополнительные опоры. Я склеил детали и дополнительно закрепил их саморезами.

Затем я сделал деталь с резьбовыми вставками, которая будет удерживать крышку лезвия. Сначала я зажал деталь между обрезками, чтобы получить идеальный угол с помощью направляющей для сверла и чтобы резьбовая вставка не расколола фанеру.

Я приклеил деталь к раме и напечатал крошечные держатели, которые будут удерживать U-образный алюминиевый профиль. Вы можете сказать, что это кажется не очень удобным. Да, это могло бы быть лучше, но вам нужно только открутить верхний винт, и вы можете убрать его. И, как я уже говорил, я не стремлюсь часто менять лезвия.

Далее крепим стол к каркасу. Я не хотел постоянно прикреплять его к основанию (позже вы поймете, почему), поэтому я использовал резьбовые вставки M6. Для этого вам понадобится какой-то угловой удлинитель и короткое сверло, так как нет места ни для чего другого, по крайней мере, в моем случае, поскольку это довольно маленькая ленточная пила.

Поскольку резьба должна быть прочной, я дополнительно склеил ее 30-минутной эпоксидной смолой.

Чтобы знать, где сделать отверстия в нижней части стола, вы можете разместить шаблон и пробить отверстия, а затем перенести их на деталь. Как и раньше, мы должны сделать более широкие отверстия для регулировки. Но эти болты M6 с шестигранной головкой и шайбами ​​должны быть заподлицо с поверхностью, так как здесь будет лежать верхняя часть стола.

Это уже выглядит и ощущается великолепно! Но нам нужно как-то закрепить стол под определенным углом. Для этого я отредактировал и распечатал шаблон из моей 3D-модели. Для соединения просверленных отверстий я использовал дрель и пильное сверло, это было неудачной идеей. Это заняло слишком много времени, и мне также нужно было отшлифовать отверстия. Ну, по крайней мере, я знаю, что в будущем нужно использовать фрезер.

Для крепления угловой стопорной части к столу - снова резьбовые вставки. У меня не было болтов чуть покороче, поэтому я добавил несколько шайб, вы можете отрезать конец, выбор за вами. Конечно, всегда что-то должно идти не так. Думаю, я испортил шаблон, и слот оказался слишком коротким, поэтому мне пришлось это исправить.

Чтобы зафиксировать его на месте, я сделал отверстие для болта и прорезь для гайки, чтобы он сидел заподлицо. Чтобы зажать его на месте - я использовал шайбу и ручку. Это очень простая система, но она очень прочно удерживает стол на месте.

Это конец первой части инструкции по сборке ленточнопильного станка своими руками. В скором времени выйдет вторая часть данной инструкции.

Если вам понравилась данная статья, то ставьте лайк, делитесь ею со своими друзьями и оставляйте комментарии!