Интервью с представителями компании Тонар о станке XTLASER: От секретов производства до советов по эксплуатации

В июне 2023 года нашей компанией была произведена поставка и пусконаладка высокомощного оптоволоконного лазерного станка XTC-1560GP/12000 Raycus в Орехово-Зуево для машиностроительного завода «Тонар». В феврале 2024 года ведущий специалист по оптоволоконным лазерным станкам в компании СТАНКОФФ.RU, Алексей Булыгин, взял интервью у главного инженера и оператора 12 кВт лазерного станка на этом предприятии. Они поделились с нами опытом внедрения и использования данного оборудования.

Алексей: Сергей, доброго дня. Спасибо, что приняли нас. Я хотел бы задать несколько вопросов о работе нашего лазерного станка, но сначала для зрителей нашего канала прошу кратко рассказать о компании «Тонар».

Сергей: Алексей, здравствуйте. Компанию «Тонар», название которой образовано от сокращения слов «товары – народу», сейчас знают, наверное, уже все в России. О на была основана в 1990 году Юрием Павловичем Ванштейном и Владимиром Анатольевичем Павловичем. Начиналось все с маленьких прицепчиков, фургончиков. Сейчас можно сказать, что мы мелочью какой-то занимались.

Алексей: Рассматривали это как подработку, хобби?

Сергей: На самом деле это было начало, это была основа. Это все, что привело нас к тому, что мы имеем сейчас. Сейчас план выпуска полуприцепов у нас составляет 42 единицы в сутки. Ну и плюс спецтехника. Это карьерные самосвалы, ШСС - шарнирно-сочлененные самосвалы. Ну и автопоезда, которые работают у нас на Севере, в Якутии, возят алмазную руду. То есть сейчас масштабы у нас просто огромные.

Алексей: А планы еще больше?

Сергей: Планы еще больше, перспективы тоже огромные. То есть потенциал огромный. Как-то так.

Алексей: Хотелось бы вернуться к теме нашего лазерного станка. Какие основные производственные задачи решает у вас это оборудование?

Сергей: Конкретно по вашему лазеру основные моменты это раскрой, резка листового металла. Это основная задача, которая у нас выполняется. Потому что листового металла у нас расход огромнейший. Все делается из листового металла. Рамы, кузова и так далее. Все кронштейны, комплектующие. Всего этого очень много. Большая часть, все полуприцепы и все, что там есть, это листовой металл. Алексей: До этого это всё раскраивалось на плазме?

Сергей: Да, до этого мы использовали плазменную резку. Правда, раньше у нас и таких больших объёмов ещё не было. Тогда нам и плазмы, в принципе, хватало. Но сейчас по скоростям мы по плазме вообще не проходим, поэтому используем ваш станок.

Алексей: Заметили ли вы ускорение производства? Хотя, в принципе, вы на этот вопрос уже ответили, что лазерный станок справляется быстрее.

Сергей: Да, я могу добавить только то, что ваш лазерный станок заменяет четыре плазменных станка. И если у нас есть четыре плазмы, мы их выкидываем и ставим ваш лазерный станок. То есть мы по скорости, грубо говоря, ничего не теряем. Но мы выигрываем по месту. То есть места у нас мало и нам приходится как-то это дело обыгрывать. Естественно, вот это место мы выигрываем, плюс, если мы два ваших станка там поставим, мы еще и времени выиграем в два раза больше. То есть тут плюсы очевидны.

Алексей: Здорово. У нас часто потенциальные клиенты спрашивают, сложно ли освоиться на, например, новом лазерном станке, особенно тем, кто раньше работал только с плазмой. Как у вас это прошло?

Сергей: Да, это, к сожалению, очень больной вопрос. Потому что на самом деле оборудование очень сложное, хотя вроде бы его и сделали максимально простым. Но чтобы его освоить, операторам нужно было наработать некий опыт. Так что пришлось проводить обучение операторов, чтобы они могли со всем этим работать. Поэтому основные проблемы, с которыми мы сталкивались на этом станке, были связаны, в основном, с ошибками операторов и тому подобным. И тут важна задача изначально поставить перед тем, кто будет работать, чтобы они максимально были квалифицированы и обучены работать на этом оборудовании.

Алексей: Какие дополнительные расходы могут возникнуть у нового производства, когда они ставят лазерный станок, если они с ним еще до этого не работали? Ну, понятно, покупка самого станка, но что еще нужно? Понятно, что нужен воздух, кислород, азот, электричество. Нужно что-то еще, из вашего опыта? Что обычно не на слуху?

Сергей: Мы режем сжатым воздухом. И проблем у нас каких-то особых вроде бы и нет. Что еще нужно? Да, в принципе, мы ничего кроме стабилизаторов напряжения не применяем. Что нам было сказано сделать изначально перед установкой оборудования и проведением ПНР, то мы сделали. То есть это подведение воздуха, электричества, естественно, через стабилизаторы. А больше, в принципе, нет никаких проблем.

Алексей: Отлично. Ну и последний вопрос. Какие советы или рекомендации вы можете дать людям, которые задумываются о покупке этого лазерного станка?

Сергей: Основной совет для тех, кто будет приобретать данное оборудование, это работа с персоналом и обучение персонала. Нужно иметь квалифицированный персонал или, как минимум, максимально пододвинуть персонал к вот этому высокому по квалификации уровню.

Алексей: То есть нужно делать основной упор на обучение?

Сергей: Да! Само по себе это оборудование отличное, с нового года у нас станок работает без перебоев, без каких-либо проблем. И люди к нему уже привыкли. Те, кто имел какой-то опыт работы с лазерными станками, подсказывали. Так что сейчас уже все операторы, можно сказать, обучились на нем работать. И само оборудование работает классно, выполняет все задачи, даже с лихвой. И оно очень помогает нам. Естественно, при развитии мы будем дальше приобретать ваши лазеры.

Алексей: Дмитрий, здравствуйте, я хотел бы задать вам несколько вопросов по работе станка. Для начала расскажите, с какими станками и с каким программным обеспечением вы до этого работали?

Дмитрий: Я работал с программным обеспечением СypCut, HypCad, Bodor Thinker. Станки LVD, на Trumph’ах старых, на Trumph’ах американских, немецких, на нескольких видах китайских станков, на Бодоре, на XT-лазере.

Алексей: Есть ли у них какие-то отличия в функциональных возможностях?

Дмитрий: Да нет, в принципе все о дно и то же.

Примечание: В большинстве современных китайских лазерных станков используется ЧПУ от производителя FSCut с их двумя программами СypCut для станков по 6 кВт и HypCut для станков от 8 кВт и выше. У некоторых производителей есть своё ПО, тот же Bodor и Unimach. Специалисты нашей сервисной службы ремонтировали, проводили ТО этих станков и каждый раз убеждались, что для конечного пользователя функционал в принципе одинаковый, разница только в интерфейсе и доступности информации в интернете. Кстати, в СypCut есть встроенная функция раскладки деталей, а при покупке станка с HypCut поставляется отдельный CypNest с более профессиональной и продвинутой раскладкой.

Алексей: С какими режущими головами вы работали?

Дмитрий: Работал c Bodor Pro, BOCI. Было еще много голов, но других названий не знаю, к сожалению.

Алексей: Какие у них функциональные отличия, возможности, скорости, качество?

Дмитрий: Скорости отличаются, мне кажется больше от мощности станка, чем от голов.

Примечание: Оператор сказал верно. Как правило, скорость и качество реза больше зависят от мощности лазерного станка, применяемых газов и параметров реза. На рынке сейчас существует несколько брендов голов – RayTools, BOCI, Bodor, Au3tech, Worthing. Самые популярные – это головы RayTools и BOCI. И у них, кстати, взаимозаменяемые расходники. Функционально все головы сейчас одинаковые. Тот же автофокус является стандартом любого китайского лазерного станка. Отличия могут быть в технологическом исполнении. К примеру, наличие срывных болтов на сопловой части головы помогает минимизировать ущерб при соударении сопла с металлом.

На некоторых головах может быть сделана дополнительная газовая магистраль, которая помогает охлаждать сопло. К примеру, в головах BOCI есть температурные датчики, которые позволяют отслеживать состояние станка и более тонко регулировать параметры реза.

Алексей: Если, к примеру, сравнить этот станок и станок Bodor в плане головы, есть ли там какое-нибудь отличие?

Дмитрий: Нет.

Алексей: По обслуживанию. Я слышал, что у вас несколько служб занимаются обслуживанием. Что-то делает оператор, что-то делает другая служба. Вы чем занимаетесь?

Дмитрий: Я как оператор произвожу юстировку луча, поднастраиваю рез.

Алексей: Меняете защитное стекло?

Дмитрий: Стекло защитное меняю только нижнее.

Алексей: Какие металлы вы режете на этом станке?

Дмитрий: Режем 09Г2С, укрепленный металл для холодильников, режем нержавейку.

Алексей: Какой при этом используете газ?

Дмитрий: В основном режем воздухом. Кислородом режем металл, который толщиной больше 12 мм. Ещё резали сталь 3 и сталь 20 холоднокатаную. Сталь 65Г ещё режем.

Алексей: А функция радар 360 знакома?

Дмитрий: Да, знакома. Но такого, чтобы она постоянно хорошо работала, я не видел. Все равно надо смотреть за станком постоянно.

Примечание: Немного про радар 360 и прочие названия функций сбегания препятствий. У каждого лазерного станка есть емкостный датчик BC100 и связанное с ним сопло. В физику углубляться не буду, чтобы не затягивать, поэтому объясню кратко. Станок видит металл только под соплом, который является частью цепи BC100. Каких-либо других датчиков или сенсоров у режущей головы нету, в этом легко убедиться, достаточно провести просто внешний осмотр.

Стоит также помнить о таких вещах, как инерция движения головы. Емкостный датчик может и увидит препятствие под соплом, но из-за высокой скорости движения портала, станок не успеет остановить голову и произойдет ударение. Если у вас есть вероятность выпадения изделий, советую использовать перемычки. Или можете настроить движение головы таким образом, чтобы выпадающие детали были не на ее пути.

Алексей: Как реализована эта функция?

Дмитрий: Да, она реализована, но видит металл только под собой и может перепрыгнуть чуть-чуть повернувшуюся неровную деталь, но не всегда срабатывает этот датчик. Все равно лучше нажать на паузу, залезть, поправить деталь.

Алексей: Большое спасибо.